Alunos do UniSenai PR desenvolvem solução industrial e projeto já avança para produção piloto

• Alunos do curso de Engenharia Mecânica do UniSenai PR desenvolveram uma proposta de skid modular para motobombas durante a Jornada de Aprendizagem 2025.
• Projeto foi realizado em parceria com a Famac Indústria de Máquinas LTDA para atender uma demanda real de padronização e escalabilidade industrial.
• Solução utilizou modelagem 3D, simulação computacional (FEA), cálculos estruturais e aplicação de normas técnicas.
• Estrutura modular foi projetada para otimizar fabricação, instalação, manutenção e transporte dos equipamentos.
• Segundo a Famac, proposta desenvolvida pelos estudantes já está em fase de finalização do projeto executivo para produção dos primeiros lotes piloto.
• Iniciativa fortaleceu competências práticas dos alunos em engenharia, manufatura, análise de custos e desenvolvimento de soluções industriais reais.

Transformar um desafio real da indústria em uma solução técnica viável, funcional e com potencial imediato de aplicação prática. Esse foi o resultado alcançado pelos alunos do curso de Engenharia Mecânica do UniSenai PR durante a Jornada de Aprendizagem 2025, que desenvolveram uma proposta de skid modular para motobombas em parceria com a empresa Famac Indústria de Máquinas LTDA.

O projeto nasceu a partir de uma demanda concreta da indústria: criar uma estrutura padronizada e escalável capaz de otimizar a fabricação, instalação, manutenção e transporte de conjuntos motobomba utilizados pela empresa. A proposta foi conduzida pelos estudantes com acompanhamento técnico de professores e engenheiros da Famac, aproximando os futuros profissionais da realidade industrial desde as etapas iniciais do desenvolvimento.

Segundo Carlos Augusto, engenheiro responsável da Famac, o principal desafio enfrentado pela empresa estava relacionado à falta de padronização nos equipamentos.

“A demanda central nasceu da necessidade de escalabilidade e padronização dos nossos equipamentos. Na engenharia de aplicação, a variação excessiva de montagens gera gargalos. O objetivo com a modularização do skid foi criar uma arquitetura de produto inteligente, capaz de nos garantir ganhos reais de produtividade na linha de produção e reduzir drasticamente os custos operacionais, otimizando desde o tempo gasto com engenharia de projeto até os processos de fabricação”, afirma.

Simulação computacional e desafios reais da indústria

A partir desse cenário, os alunos mergulharam em uma rotina prática de engenharia, utilizando ferramentas e metodologias aplicadas diretamente no mercado industrial. O projeto envolveu modelagem 3D em SolidWorks, simulações estruturais (FEA), cálculos de resistência mecânica, análise de custos, definição de materiais e aplicação de normas técnicas.

Líder do grupo de trabalho, o estudante Rilkeis Valadares Pimenta explica que o desenvolvimento do skid modular foi baseado em critérios rigorosos de engenharia e simulações computacionais para garantir segurança, resistência e eficiência operacional.

“No desenvolvimento do skid modular, a equipe fundamentou o projeto em rigorosos critérios de engenharia, começando por análises estruturais por meio de simulação computacional (FEA) para garantir a segurança e robustez do conjunto. Foram aplicadas cargas virtuais referentes ao peso dos motores, dos rotores e aos esforços de içamento para validar a integridade da estrutura”, destaca.

Além do desempenho estrutural, o grupo também trabalhou soluções voltadas à manufatura e logística. O projeto utilizou chapas de aço A36 cortadas a laser e dobradas, buscando melhor custo-benefício e facilidade de fabricação. Outro diferencial foi a criação de bases com furações oblongas simétricas, permitindo acomodar diferentes modelos de motores elétricos comercializados pela empresa.

“O transporte foi diretamente beneficiado pelas dimensões compactas do projeto, que viabilizam o envio do equipamento já pré-montado ao cliente final. A base estrutural foi concebida com geometria semelhante à de um pallet, permitindo o uso de paleteiras convencionais e incorporando pontos específicos para içamento do conjunto”, complementa o aluno.

Formação prática e conexão com o mercado

Para o professor Giuliano Breda, responsável pelo acompanhamento acadêmico, a experiência proporcionou aos estudantes um contato direto com os desafios da indústria e fortaleceu competências técnicas e estratégicas fundamentais para a formação profissional.

“Os alunos tiveram uma experiência real de mercado ao atuar diretamente com a Famac e participar de reuniões com engenheiros da empresa para entender as necessidades técnicas do projeto. Eles aplicaram conceitos de projeto conceitual, modularidade, simulação estrutural e manufatura, além de produzirem toda a documentação técnica necessária para viabilizar a fabricação do protótipo”, explica.

Segundo Breda, o projeto exigiu dos estudantes domínio de modelagem 3D, cálculos de engenharia, interpretação de normas técnicas e análise de viabilidade econômica,habilidades cada vez mais exigidas pela indústria.

O resultado chamou a atenção da própria empresa parceira. De acordo com Carlos Augusto, a solução desenvolvida pelos alunos superou as expectativas e já avança para uma etapa prática dentro da Famac.

“O trabalho foi muito além do potencial teórico e já possui aplicação prática validada. O nível técnico e a visão de manufatura da proposta foram tão aderentes à nossa realidade industrial que já estamos na fase de finalização do projeto executivo para iniciar a produção dos primeiros lotes piloto. Os ganhos consolidados são exatamente a resposta à nossa dor inicial: uma linha de produção mais enxuta, aumento da eficiência produtiva e uma redução considerável nos custos de operação”, afirma.